黨的二十屆三中全會提出，要“推動制造業高端化、智能化、綠色化發展”。鄭州市鄭煤機智慧園區近日獲評全球范圍內第一家煤機行業的“燈塔工廠”，代表著全球煤機行業智能制造和數字化的最高水平。這份世界范圍內的獨一無二到底有怎樣的優勢，記者探訪了這座工廠。
最節約的“裁縫”
制造采煤機的第一步，是把整塊鋼板裁成特定形狀的零件，再用拼積木的方式把零件拼起來，構成產品的框架。在鋼價波動的今天，怎樣最大限度的利用一塊板材，是降低成本的關鍵。
河南廣電大象新聞記者 杜新萍：在煤機生產線的智能車間里，我們看到了這樣一臺智能切割設備，大數據通過算法來計算出一塊鋼板該如何裁剪，它的利用率最高，邊角料的廢棄面積最小，然后機械臂再按照算法的指令進行作業，從而最大限度的降低生產成本。
鄭煤機集團智能車間負責人 蘇振宇：煤機行業有一個特點，就是我們所有的產品都是非標的，那客戶就要求我們進行定制化，柔性化的生產。通過數字化技術的引進，我們燈塔工廠相對于傳統工廠我們產量提升了30%。
最高效的“焊接手”
鋼板裁好后，需要把它焊接起來，可動輒幾十噸重的零部件，通常需要借助人工吊車，在焊接中不停調整角度，才能精準找到焊接點，費時費力。生產線改造后，智能變位機利用AI視覺技術，可以精準捕捉到焊接點，整個箱體結構件在智能變位機的翻轉下，像一條霸王龍，用最小的位移距離，最少的用電耗能，配合機械臂快速作業。
鄭煤機集團智能車間負責人 蘇振宇：通過（結構件）一次裝卡，我們實現減少了（結構件）3/4的翻轉，減少了3/4的吊裝，無死角的焊接，這樣我們100架液壓支架的配套周期，我們從以前的28天縮短到了9天。
最聰明的“質檢員”
對每道工序中可能出現的問題進行預判或總結，是保障產品質量的關鍵。鄭煤機在每道生產設備上安裝了智能芯片，并用數字孿生的技術，將實體工廠映射成虛擬工廠，用算法對生產數據進行分析。
鄭煤機集團副總經理 王永強：我們在計算機上就可以實時地看到我們整個設備生產的全過程，并且實時地去抓取在生產過程當中的各種數據，包括產品品質的控制，設備的有效利用時間等等，設備利用率提高了70%多，一次（焊接）不良率也是降低了73%，接下來我們希望通過這個公司的技術和對外的賦能，來帶動整個產業鏈上下游的制造業企業都能夠實現智能化和數字化的轉型。
記者手記：
用智能化手段改造傳統產業，不僅是國之所需，更是我省培育“7+28+N”產業鏈的重要抓手。讓龍頭企業利用先行優勢，在人工智能的賽道率先探索，再用發展成果賦能鏈群企業，以大帶小，以強帶弱，河南的制造業才能在時代變革中更快地實現彎道超車，換道領跑。
